Vari sistemi automatizzati riducono i lavori di preparazione e velocizzano i tempi di avviamento. La chiave per una maggior produttività nella stampa di diversi lavori in bassa tiratura è nella riduzione dei tempi di avviamento. Con l'equipaggiamento della RMGT 790 la maggior parte dei lavori di avviamento della stampa sono completamente robotizzati.

Gli equipaggiamenti qui di seguito elencati sono alcuni di serie ed altri optionals. Per configurare la vostra macchina, i nostri consulenti tecnici e commerciali sono a vostra disposizione. Tutte le informazioni si intendono S.E.&O.

Il cambio lastra semi-automatico SPC è di serie e permette di cambiare velocemente e accuratamente le lastre. Per effettuare il cambio l'operatore deve solo sistemare la lastra sui perni di posizionamento e premere un tasto. Per un'efficienza ancora più alta il cambio lastra può essere automatizzato con i sistemi di cambio lastre completamente automatico FPC* o simultaneo Smart-FPC*. Tali automatismi sono affiancati da altre funzioni di avviamento rapido Smart Make-Ready* (avviamento robotizzato), in modo che anche il lavaggio dei caucciù, l'inchiostrazione preimpostata, e le stampe di prova siano eseguite in automatico, per migliorare ancora di più l'efficienza.

* Opzionale

I dati pre-stampa vengono analizzati da PPC Server III (o Ink Volume Setter)* per calcolare il rapporto di coprenza dell'immagine. In base a questo, il sistema di controllo PCS-G seleziona automaticamente la curva di conversione per ogni colore, regola l'apertura dei calamai e controlla i rulli inchiostratori.

* Opzionale

L'inchiostrazione viene impostata automaticamente per riprodurre con esattezza l'immagine da stampare. Terminata la tiratura, la quantità di inchiostro sui rulli viene riportata automaticamente a un livello uniforme per poter passare con facilità al lavoro successivo.

I dispositivi automatici di lavaggio (standard per il caucciù e opzionale per i rulli inchiostratori) possono essere controllati in maniera centralizzata dal pannello di controllo della stampa PCS-G. Da qui è possibile settare anche l'inizio del ciclo di lavaggio di ogni unità di stampa e selezionare il programma più appropriato in base alle proprie esigenze.

L'unità di stampa è costituita da un cilindro di pressione e un cilindro di trasferimento entrambi di doppio diametro. L'ampio raggio di curvatura permette il trasporto della carta con movimenti minimi, assicurando un trasporto stabile anche quando si stampa carta di spessore elevato.

Il calamaio permette una regolazione estremamente efficace per assicurare precisione nel controllo dell'inchiostro e riprodurre le immagini con maggiore fedeltà. I rulli calamai motorizzati sono programmati per operare sincronizzandosi con la velocità di stampa, permettendo un’erogazione costante dell’inchiostro a qualsiasi velocità.

Il sistema di bagnatura continua R-matic assicura una bagnatura uniforme della superficie della lastra per riprodurre mezzetinte ben definite, colori brillanti e testo finemente dettagliato. Questo sistema permette anche la stampa senza alcol. Dal pannello touchscreen è possibile passare facilmente dalla modalità inchiostrazione-bagnatura integrata alla modalità separata, per riprodurre esattamente l'immagine e adeguarsi alle caratteristiche dell'inchiostrazione. Il sistema remoto di bagnatura continua R-matic-D con rimozione dei pelucchi e il sistema remoto di bagnatura continua R-matic D* con accensione/spegnimento remoto della rimozione dei pelucchi riducono notevolmente i pelucchi sulle lastre con un meccanismo di azionamento del rullo di bagnatura che crea una differenza nella velocità di rotazione tra i rulli bagnatori e il cilindro portalastra.

* Opzionale

Su tutti gli alberi delle pinze è montato un meccanismo di presa a molle doppie con barre di torsione. Una presa affidabile del foglio aumenta la precisione di registro anche a velocità elevate, su ogni supporto, sottile o spesso.

L'uso di cilindri supportati da cuscinetti di massima precisione, ingranaggi elicoidali di precisione temprati a induzione e speciali telai laterali in ghisa, che offrono un solido supporto a tutti questi componenti, garantisce la massima durata e precisione assoluta anche sul lungo periodo.

I nastri trasportatori ad aspirazione garantiscono che il foglio sia alimentato in maniera stabile e fluida, e lo convogliano ai registri frontali. Un meccanismo integrato di movimento della bar ra por taspazzole della tavola del met t ifoglio riduce il tempo necessario per cambiare il formato dei fogli. Un sistema di squadre laterali pneumatiche può essere aggiunto come optional per ridurre al minimo i graffi di contatto durante l’alimentazione di supporti delicati.

Dotando la macchina di un cilindro di trasferimento semovente “a guscio”, un sistema ad aria per la guida del foglio, un sistema opzionale di squadre laterali pneumatiche e un set per la stampa di fogli speciali, sarà possibile stampare su una vasta gamma di supporti, inclusi materiali non assorbenti come carta metallizzata e plastica. I modelli con impostazioni per la stampa di cartone spesso (solo modelli in linea) possono stampare su cartone fino a 0,8 mm.

Il passaggio tra la stampa in linea e in bianca e volta viene eseguito tramite controllo remoto dal touchscreen della consolle di stampa PCS-G. L'operatore sceglie il formato del foglio e la modalità di stampa, poi preme semplicemente “Start.” La sincronizzazione dell'apertura/chiusura delle pinze del dispositivo di voltura, le varie fasi dei cilindri, e la posizione del dispositivo ad aspirazione vengono attivate automaticamente in meno di 2 minuti senza bisogno di attrezzi, riducendo drasticamente i tempi di avviamento.

Le maccchine da stampa RMGT 790 sono parte integrante del flusso di lavoro digitale basato sul sistema di gestione PCS-G. Con connessioni al software MIS progettato per CIP4-JDF, un sistema di correzione del colore collegato ai dati pre-stampa e altre funzioni pre- e post-stampa, la gestione centralizzata e il controllo della qualità e della produttività permettono di comandare in maniera ideale tutte le operazioni di stampa.

Il sistema di gestione della stampa PCS-G fa da centro di controllo, permettendo di gestire da una postazione centralizzata l'intero processo di stampa, dalla preparazione al completamento, inclusi i processi di regolazione della densità dell'inchiostro, registro, calibrazione dei colori, controllo della bagnatura, impostazioni di stampa, lavaggi e altre operazioni. Permette anche la gestione centralizzata delle informazioni di funzionamento e manutenzione, quali la cronologia di manutenzione e l’elenco delle operazioni della macchina.

Con la funzione one-touch per il settaggio della pressione di contatto tra i rulli e il sistema automatico di controllo della pressione sulla lastra si riducono notevolmente tempo e lavoro necessari. La verifica della pressione di contatto è pressoché immediata mediante la stampa sequenziale delle battute sui fogli (uno per colore).

I sistemi di controllo della densità opzionali PDS-E SpectroJet* e PDS-E SpectroDrive* utilizzano uno spettrofotometro per misurare la scala dei colori su un foglio stampato e calcolare i valori di correzione come differenza tra il foglio stampato e il foglio OK. Questi valori vengono reimmessi nel sistema PCS-G che controlla automaticamente l'apertura/chiusura delle chiavi dei calamai, velocizzando notevolmente la regolazione del colore. Durante la stampa, vengono anche presi a campione un numero prestabilito di fogli. I dati raccolti vengono rimandati al PCS-G per ridurre al minimo le variazioni di densità e di colore e mantenere una qualità uniforme dall'inizio alla fine.

* Opzionale

Il software di connessione MIS*¹ connette un MIS (sistema di gestione delle informazioni) compatibile con CIP4-JDF e una macchina da stampa*² compatibile per una gestione in tempo reale delle operazioni di stampa. Il software consente anche lo scambio in tempo reale di dati in formato CIP4-JDF relativi ai lavori (incluso nome del lavoro, numero di fogli stampati, formato della carta, etc.) tra MIS e PCS-G. Il sistema di controllo Print Job Manager* connette macchine compatibili attraverso la rete, per gestire la tabella di produzione e trasmettere i dati della stampa. Raccoglie anche dati sulle operazioni di stampa in tempo reale e genera automaticamente dei dati di analisi della produzione.

Sia la verniciatura ad acqua che quella con vernici UV possono essere applicate in linea dopo la stampa. Oltre ad aumentare il valore aggiunto del materiale stampato, proteggendone la superficie e creando una finitura lucida, la vernice di rivestimento può anche ridurre i tempi di lavoro riducendo il tempo necessario per asciugare i fogli stampati. Le barre di serraggio universali rendono possibile l’uso di caucciù o di lastre fotopolimere. Con un'unità di verniciatura “staccabile”, il cilindro di verniciatura e il rullo in anilox possono essere sollevati quando non vengono utilizzati, per evitare di graffiare gli stampati. Una protezione di sicurezza tra l'unità di stampa principale e il cilindro di verniciatura permette di effettuare lavori di manutenzione, come il lavaggio del cilindro o il cambio dei caucciù, anche durante la stampa, per ridurre al minimo i tempi di avviamento.

Unità di asciugatura a scelta tra infrarossi, UV o LED-UV. Combinare un'unità di asciugatura con una di verniciatura non solo asciuga istantaneamente i fogli, ma consente anche lavorazioni con elementi di alto valore aggiunto, quali pellicola o carta metallizzata, o la stampa a rilievo chimico (embossing). La gamma di funzionalità aggiuntive può essere ampliata ulteriormente installando un'unità di asciugatura integrata sul cilindro di pressione di ciascuna unità o sul dispositivo di voltura convertibile (inter-deck).

RMGT è il primo produttore al mondo a offrire sistemi di polimerizzazione LED-UV in macchine da stampa offset industriali con alimentazione a fogli. RMGT continua ad essere all'avanguardia in questo settore migliorando e sviluppando il suo sistema di asciugatura, che offre eccezionali prestazioni ambientali.

*Opzionale

Il consumo energetico del sistema di polimerizzazione LED-UV è solo il 10% di quello di un sistema con lampada UV tradizionale. Inoltre si eliminano i consumi per mantenere il sistema in standby perchè le lampade LED-UV si accendono e spengono all'istante, garantendo un notevole risparmio energetico.

In un sistema UV convenzionale, la lampada dura circa da 1.000 a 3.000 ore*. La fonte di luce del sistema LED-UV ha una durata molto lunga, circa 15.000 ore. Inoltre le lampade di un sistema UV convenzionale restano accese in modalità standby durante il processo di avviamento e questo incide sulla durata, nel sistema LED-UV, invece, le luci restano completamente spente, e la loro durata non viene compromessa. * La durata della lampada UV dipende da condizioni quali la frequenza di accensione/spegnimento e dal produttore della lampada.

I LED-UV operano su una lunghezza d'onda UV alla quale non viene generato ozono. Questo elimina l'odore di ozono caratteristico della stampa UV. Il basso calore generato durante l'asciugatura riduce l'impatto termico sui fogli stampati ed elimina la necessità di un tubo di scarico.

La crescente popolarità del sistema di polimerizzazione LED-UV ha portato a una selezione più ampia di inchiostri, vernici e supporti. Combinando colori speciali come oro e argento, vari tipi di verniciatura, e la stampa su supporti speciali, si possono offrire un vasto assortimento di servizi di stampa ad alto valore aggiunto.

Questo sistema può creare una grande varietà di effetti olografici realizzando una texture in rilievo e un e ffetto “tipo plastificazione” sulla vernice UV. Con questo sistema si possono realizzare anche vari effetti di laminazione applicando un foil sull'intera superficie o su aree precise.

* Opzionale sul modello 790

Il nuovo sistema Smart Assist Printing consente la stampa di più lavori in modo completamente automatico. Assieme al sistema sistema di telecamere PQS-D, permette che il controllo della qualità, la regolazione della densità e l'aggiustamento del registro vengano eseguiti automaticamente. Il risultato è un'avviamento più efficiente per la stampa a basse tirature.

*1 Optional

*2 Per la funzione Smart Assist Printing sono necessari i seguenti optional

• PDS-E SpectroDrive
• Simul Changer o Simul Changer Parallel (sistema di cambio lastra simultaneo)
• Press Information Display o Press Information Edge
• PPC Server III
• Inseritore nastro (segnalatore foglio non conforme)

Ottimizzazione del flusso di lavoro attraverso la connessione di rete.

È possibile impostare un flusso di lavoro in cui tutte le apparecchiature, i sistemi e i processi necessari per la produzione di materiali stampati siano collegati in rete, fornendo un supporto potente per un centro di stampa "smart". La visualizzazione dei processi di stampa e il supporto all’ automazione e operazioni AGV riducono significativamente il carico di lavoro dello staff migliorando l’ efficienza del centro di stampa.

Supporto all’automazione

Press Information Edge
I dati dei lavori, inclusi il formato della carta e l'inchiostro, vengono ricevuti dal sistema ERP dell'azienda, quindi vengonogenerati i dati dei lavori di stampa collegandoli automaticamente alla commessa. I dati del lavoro vengono quindi ordinati in base al formato, allo spessore e ad altri parametri e integrati con le funzioni Smart Assist per ottimizzare l'automazione. I dati relativi alle operazioni di stampa risultanti vengono caricati automaticamente anche in Press Information Cloud. Press Information Edge è una piattaforma che collega il sistema ERP dell'azienda, le macchine, le periferiche e Press Information Cloud.

[Ordine ottimale dei lavori]
I lavori di stampa vengono automaticamente ordinati in maniera ottimale in base al formato, allo spessore e ad altre condizioni di stampa, riducendo il tempo necessario per operazioni quali la modifica della carta e dei colori durante il cambio dei lavori.

Supporto alla visualizzazione

Press Information Cloud
Il software raccoglie, gestisce e analizza centralmente i dati di funzionamento per ciascuna macchina, permettendo di visualizzare le condizioni operative, la produttività e ottimizzando processi di stampa.

Supporto per l'automazione e la riduzione della manodopera (uso di AGV)

AGV (veicolo a guida automatica)
In base allo stato di funzionamento della macchina, Press Information Edge invia i comandi alla sezione dell'alimentatore per il trasporto dei fogli e alla sezione di uscita per rimuovere i fogli stampati. In base ai comandi, i fogli vengono caricati automaticamente e i fogli stampati vengono automaticamente rimossi e trasportati al processo successivo.